Cas déstratificateur entrepôt 5 000 m² : résultats réels

Ce cas déstratificateur entrepôt présente les données techniques et financières d’un projet réel sur un entrepôt logistique de 5 000 m². Il documente les mesures avant et après installation, les économies constatées et le calcul du retour sur investissement, pour permettre à tout exploitant de se projeter sur son propre bâtiment.

Présentation du bâtiment

L’entrepôt concerné est un bâtiment logistique de 5 000 m² sous 10 m de hauteur libre, situé en région Centre-Val de Loire (zone climatique H2). Il est chauffé par 6 aérothermes gaz d’une puissance nominale totale de 480 kW.

La structure est en bardage métallique avec une isolation de toiture en laine minérale de 100 mm. Les quais de chargement sont équipés de sas isothermes. L’activité principale est le stockage et la préparation de commandes. Le bâtiment est occupé 10 heures par jour, 5 jours par semaine, de septembre à avril.

Avant installation des déstratificateurs, la température mesurée au sol (1 m de hauteur) était de 12 °C en milieu de journée par temps froid. La température à 9 m de hauteur atteignait alors 22 °C. Ce gradient de 10 °C entre le sol et le plafond représentait une perte thermique considérable : la chaleur produite par les aérothermes chauffait l’air en hauteur sans bénéficier aux opérateurs au sol. Ce gradient de 10 °C représentait une perte thermique directe : la chaleur produite par les aérothermes montait vers le plafond sans être utilisée au niveau des opérateurs.

La facture de gaz annuelle pour le chauffage de l’entrepôt s’élevait à 47 000 € HT à la consommation, avant toute action d’efficacité énergétique.

Solution installée

L’installateur a préconisé 5 HVLS de 5 m à motorisation EC, répartis sur deux axes longitudinaux du bâtiment. La répartition tient compte de la présence de racks de stockage dans la moitié sud du bâtiment.

Trois HVLS sont positionnés dans la zone nord dégagée (allées de préparation), un par tranche de 800 m². Deux HVLS couvrent la zone racks avec un positionnement dans les allées principales entre les rayonnages. La hauteur de montage effective est de 9,2 m sous les poutres porteuses.

Chaque HVLS est raccordé à un système de régulation centralisé avec capteur de température à 1,5 m de hauteur. La consigne de démarrage est réglée à 14 °C : les HVLS se déclenchent automatiquement dès que le chauffage est actif et s’arrêtent 30 minutes après extinction des aérothermes.

Le coût total de l’installation était de 38 500 € HT, incluant les 5 HVLS, le câblage, la régulation et la mise en service.

Mesures après installation

Les mesures ont été relevées lors de la première saison de chauffe complète après installation, soit 7 mois après mise en service.

La température au sol (1 m) est passée de 12 à 15,5 °C en régime stabilisé par temps froid, avec le même réglage des aérothermes. La température à 9 m est descendue de 22 à 18 °C. Le gradient résiduel est de 2,5 °C contre 10 °C avant installation. La réduction du gradient est de 75 %.

La consommation de gaz mesurée sur la saison de chauffe complète était de 312 MWh contre 432 MWh l’année précédente pour une saison de rigueur similaire (vérification par degrés-jours). L’économie est de 120 MWh, soit 27,8 % de la consommation initiale.

La consommation électrique des 5 HVLS sur la même période était de 4 200 kWh. Au prix de 0,20 €/kWh, le surcoût électrique est de 840 € annuels. L’économie nette sur la saison est donc de 120 MWh × 0,07 €/kWh (prix gaz) - 840 € = 8 400 - 840 = 7 560 € annuels.

Calcul du retour sur investissement

La prime CEE obtenue sous fiche IND-BA-110 s’est élevée à 12 200 €, versée 4 mois après installation. L’investissement net après prime est de 38 500 - 12 200 = 26 300 €.

L’économie nette annuelle de 7 560 € conduit à un retour sur investissement de 26 300 / 7 560 = 3,5 ans, soit 42 mois.

Ce retour est légèrement plus long que la moyenne constatée pour les entrepôts de cette taille, en raison du prix du gaz relativement bas au moment de l’installation (0,07 €/kWh). Avec le prix du gaz à 0,10 €/kWh (tarif courant en 2026), l’économie annuelle serait de 120 MWh × 100 €/MWh - 840 = 11 160 €. Le retour sur investissement serait alors de 26 300 / 11 160 = 28 mois.

Confort des opérateurs et productivité

Au-delà des économies financières, les opérateurs ont rapporté une amélioration significative du confort thermique.

Avant installation, les zones au sol présentaient des températures insuffisantes malgré le chauffage actif. Les opérateurs en zone de préparation portaient des vêtements chauds en hiver et signalaient une fatigue liée au froid. Deux semaines après la mise en service des déstratificateurs, la température au sol avait progressé de 3,5 °C sans modification du réglage des aérothermes.

Le responsable logistique a relevé une amélioration de la productivité de 8 % sur les postes de préparation de commandes en période hivernale. Cette amélioration est difficile à isoler des autres facteurs, mais elle coïncide temporellement avec l’installation des déstratificateurs.

Les absences pour maladie liées aux pathologies ORL ont diminué de 15 % sur la saison suivant l’installation, selon les données RH transmises. Bien que non directement quantifiable, cet impact sur l’absentéisme représente un bénéfice réel non inclus dans le calcul de ROI.

Méthode de mesure avant installation

Les mesures initiales ont été réalisées sur une journée de travail en hiver, par une température extérieure de -3 °C. Le protocole de mesure utilisé est le suivant.

Quatre points de mesure verticaux ont été installés dans le bâtiment : deux en zone nord dégagée et deux en zone racks sud. À chaque point, quatre capteurs de température à 0,5 m, 1,5 m, 4 m et 9 m de hauteur ont relevé la température toutes les 15 minutes pendant 8 heures.

Les résultats ont été moyennés sur les 4 points et les 8 heures. La température à 0,5 m était de 10,5 °C. À 1,5 m de hauteur, elle montait à 12 °C.

À 4 m de hauteur, la température était de 16 °C. À 9 m, elle atteignait 22 °C. Le gradient moyen sur l’ensemble du volume était de 11,5 °C sur 9 m, soit 1,3 °C par mètre de hauteur.

Cette méthode de mesure sur quatre points est plus fiable qu’une mesure unique. Elle révèle les disparités spatiales du gradient — zones en courant d’air, zones mortes, zones de recirculation des aérothermes — qui influencent le dimensionnement optimal.

Pour les projets sur bâtiments de plus de 3 000 m², une mesure préalable sur site est toujours recommandée. Elle permet d’affiner le dimensionnement et de fournir une base de référence pour mesurer les économies réelles.

Comparaison avec les données sectorielles

Les résultats obtenus sur ce bâtiment sont comparables aux données sectorielles publiées pour les entrepôts logistiques sous aérothermes gaz.

Les études sectorielles sur la déstratification en entrepôt (gradient de 8 à 12 °C, chauffage gaz, zone H2) indiquent des économies moyennes de 22 à 30 % de la consommation de chauffage. Le résultat obtenu ici (27,8 %) se situe dans la fourchette haute de cette plage. Il s’explique par un gradient initial élevé (10 °C) et une configuration peu encombrée dans la zone principale.

Les résultats en zone racks sont inférieurs à ceux de la zone dégagée. Les mesures après installation montrent un gradient résiduel de 3,5 °C en zone racks contre 1,5 °C en zone dégagée. Cette différence confirme l’impact des obstacles sur l’efficacité de la déstratification.

Pour comparer avec d’autres types de bâtiments, voici les économies typiques selon la configuration. Entrepôt logistique dégagé : 25 à 35 %. Atelier de fabrication à obstacles multiples : 18 à 25 %. Bâtiment bien isolé à gradient initial faible : 12 à 18 %.

L’entrepôt logistique dégagé est le cas le plus favorable. Il combine un gradient initial élevé, un chauffage par soufflage d’air et de grandes surfaces dégagées — trois conditions qui maximisent l’impact de la déstratification.

Les données sectorielles sont disponibles dans les rapports de l’ADEME sur l’efficacité énergétique dans le secteur logistique. Elles constituent une base de référence pour valider les estimations avant projet.

Facteurs ayant influencé les résultats

Plusieurs facteurs propres à ce bâtiment expliquent les résultats obtenus, en mieux ou en moins bien par rapport à la moyenne.

Facteur favorable : gradient initial élevé. Le gradient de 10 °C au départ offre un potentiel maximal d’économies. Un bâtiment avec un gradient initial de 4 °C aurait obtenu des économies deux fois moindres avec les mêmes appareils.

Facteur favorable : chauffage gaz puissant. Les 480 kW d’aérothermes gaz produisent beaucoup d’air chaud en hauteur. La déstratification a un impact fort sur ce type de système. Un chauffage radiant ou un plancher chauffant aurait produit un impact moindre.

Facteur limitant : racks dans la moitié de la surface. La présence de racks réduit la circulation verticale. Les 2 HVLS en zone racks obtiennent une performance inférieure aux 3 HVLS en zone dégagée. Un bâtiment entièrement dégagé aurait obtenu 30 à 32 % d’économies sur l’ensemble.

Facteur limitant : isolation de toiture modérée. Les 100 mm de laine minérale représentent un coefficient de transmission thermique moyen. Une isolation plus performante (200 mm ou isolation par l’extérieur) aurait réduit les déperditions par le toit et amélioré l’efficacité de la déstratification.

Enseignements pour les projets similaires

Ce cas permet de dégager plusieurs enseignements applicables aux entrepôts logistiques de taille comparable.

Un gradient initial de 10 °C correspond à un potentiel d’économies maximal. Les bâtiments avec un gradient inférieur à 5 °C ont un potentiel plus limité. Mesurer le gradient avant l’étude est indispensable pour anticiper les économies réelles.

La présence de racks réduit l’efficacité des HVLS mais ne l’annule pas. Dans ce cas, 40 % de la surface est en zone racks et les HVLS y obtiennent une réduction de gradient de 65 % (contre 80 % en zone dégagée). Le positionnement dans les allées principales est la bonne stratégie.

La régulation automatique est indispensable. Un HVLS fonctionnant en continu sans asservissement consomme inutilement et peut sur-baisser la température perçue si les aérothermes sont éteints. L’asservissement sur capteur de chauffage actif est la configuration minimale recommandée — le capteur de température ambiante permet d’affiner encore davantage le pilotage selon les conditions réelles. L’asservissement sur capteur de chauffage actif est la configuration minimale recommandée.

Pour les primes CEE applicables à ce type de projet, consultez notre guide sur le financement CEE déstratificateur. Pour les fiches CEE applicables sur un bâtiment industriel, consultez notre guide sur la fiche IND-BA-110. Pour les études de cas sur d’autres secteurs, consultez notre guide sur les études de cas déstratification industrielle. Pour lancer votre projet avec un dimensionnement sur votre entrepôt, renseignez notre formulaire de devis gratuit.

Questions fréquentes

Quelles économies réelles peut-on attendre d'un déstratificateur en entrepôt ?

Les économies réelles constatées dans les études de cas industriels se situent entre 18 et 35 % de la consommation annuelle de chauffage selon le bâtiment. Les entrepôts logistiques sous 8 à 12 m avec chauffage par aérothermes gaz obtiennent les meilleurs résultats : 25 à 35 %. Les bâtiments mieux isolés ou avec un gradient initial faible obtiennent 15 à 22 %. Ces données correspondent aux relevés de consommation sur 12 mois complets après installation.

Combien de HVLS faut-il pour un entrepôt de 5 000 m² ?

Pour 5 000 m² sous 9 m en configuration dégagée, 4 à 6 HVLS de 5 m sont recommandés. En présence de racks hauts sur 50 % de la surface, le nombre monte à 6 à 8 appareils. Le nombre exact dépend du débit requis, calculé à partir du gradient initial et de la hauteur réelle. Un bâtiment en zone H1 (nord) avec gradient de 10 °C nécessite plus de débit qu'un bâtiment en zone H3 (sud) avec gradient de 6 °C. Le calcul précis est fait lors du dimensionnement.

Quel est le retour sur investissement d'un déstratificateur en entrepôt logistique ?

Le retour sur investissement d'un projet de déstratification en entrepôt se situe généralement entre 12 et 36 mois. Pour un entrepôt de 5 000 m² avec une facture de chauffage de 40 000 € par an, une économie de 28 % représente 11 200 € annuels. Un projet à 25 000 € HT (installation + appareils, après prime CEE de 10 000 €) est rentabilisé en 27 mois. Les données de l'ADEME ([guide ADEME efficacité énergétique](https://www.ademe.fr)) et les fiches CEE officielles ([fiches CEE officielles](https://www.ecologie.gouv.fr/politiques-publiques/dispositif-certificats-deconomies-denergie)) valident ce type de performance pour les installations conformes à la fiche IND-BA-110.