Cas déstratificateur plasturgie : usine chimie 2026

Ce cas concret présente l’installation de déstratificateurs dans une usine de plasturgie par injection thermoplastique. Le bâtiment de 2 800 m² illustre les spécificités du secteur : apports de chaleur des presses, risques liés aux vapeurs de plastiques et alternance de zones froides et chaudes. Ce cas déstratificateur plasturgie documente la démarche et les résultats sur une saison de chauffe complète.

Contexte de l’usine et problématique thermique

L’usine concernée fabrique des pièces en polyamide et polypropylène pour l’industrie automobile. Le bâtiment est une structure métallique de 70 m × 40 m avec une hauteur sous faîtage de 8,5 m.

La zone de production principale comprend 24 presses à injection de 50 à 800 tonnes de force de fermeture. Ces presses fonctionnent en continu 6 jours par semaine. Les groupes hydrauliques et les résistances de chauffe des presses dégagent de 5 à 15 kW de chaleur par unité en fonctionnement. La chaleur totale dégagée par les presses est estimée à 180 kW en production normale.

Cette chaleur monte vers le plafond de l’atelier. En hiver, le plafond est à 24 à 26 °C pendant que les postes de prise de pièces et de contrôle à 1 m du sol ne dépassent pas 15 à 17 °C. Les opérateurs aux postes de fin de ligne travaillent dans le froid pendant que les régleurs près des presses travaillent dans la chaleur.

La zone de stockage de matières premières (granulés) et de produits finis occupe 800 m² dans la même structure. Cette zone n’a pas d’apport de chaleur process et présente un gradient thermique classique dû à la hauteur.

Analyse des zones ATEX et contraintes réglementaires

La première étape du projet a été l’analyse des zones ATEX dans le bâtiment.

Les presses à injection en fonctionnement normal dégagent peu de vapeurs inflammables. Les thermoplastiques courants (polyamide, polypropylène) ne créent pas de zone ATEX lors d’une transformation dans les conditions normales. Seule la zone de stockage de solvants de nettoyage (< 50 m²) a été classée en zone ATEX 1.

En dehors de la zone de stockage de solvants, des déstratificateurs standard avec indice IP54 ont pu être installés. Dans la zone ATEX, un déstratificateur spécifique avec certification ATEX II 2G Ex ec IIC T3 a été installé. Ce modèle est 40 à 60 % plus cher qu’un modèle standard de même puissance.

La ventilation réglementaire de l’atelier (VMC industrielle) a été analysée pour confirmer qu’elle ne créait pas de conflits avec les flux des déstratificateurs. La VMC aspirait en hauteur et soufflait en partie basse, ce qui est compatible avec le fonctionnement des déstratificateurs.

Solution retenue et positionnement

La solution retenue comprenait 16 déstratificateurs compacts EC de 0,9 m de diamètre, dont 15 standard IP54 et 1 ATEX pour la zone de stockage de solvants.

Le positionnement a tenu compte de la thermique spécifique de l’atelier. Dans la zone des presses, les appareils ont été positionnés entre les presses et non au-dessus d’elles, pour répartir l’air chaud des presses vers les zones froides de prise de pièces. Ce positionnement crée un flux horizontal secondaire favorable.

Dans la zone de stockage, les appareils ont été positionnés en maillage régulier de 12 m × 12 m. La hauteur d’installation (7 m sous plafond) permet d’atteindre efficacement le sol à 8,5 m de hauteur.

La régulation a été conçue en deux groupes distincts. Le groupe production est régulé par la température ambiante avec un setpoint de 18 °C. Le groupe stockage fonctionne en mode horaire avec une consigne réduite la nuit (14 °C). Cette configuration optimise l’utilisation de la chaleur des presses pendant la production et réduit la consommation en dehors des heures de production.

Pour les détails sur le dimensionnement, consultez le guide déstratificateur plasturgie qui présente les spécificités du secteur. Le guide moteurs EC vs AC explique les avantages des moteurs EC en milieu industriel.

Résultats sur la première saison de chauffe

Les résultats mesurés après une saison de chauffe complète confirment les prévisions initiales.

Le gradient thermique entre sol et plafond est passé de 8 à 10 °C avant installation à 2 à 3 °C après installation dans les zones de production. L’uniformisation est plus difficile à atteindre directement près des presses (forte chaleur localisée) mais s’améliore à 2 m des presses.

La température aux postes de prise de pièces a augmenté de 15 à 17 °C avant installation à 18 à 20 °C après installation. Cette amélioration a été très appréciée par les opérateurs qui travaillent debout à ces postes pendant 8 heures.

La consommation de gaz naturel pour le chauffage d’appoint a diminué de 19 % lors de la première saison par rapport à la saison précédente. L’économie représente 6 200 € sur une consommation de 32 500 €. La chaleur des presses, mieux redistribuée, a remplacé une partie du chauffage d’appoint.

La conformité au décret tertiaire a progressé. L’usine a enregistré cette réduction dans son rapport annuel de consommation énergétique requis par le décret. Pour en savoir plus sur les obligations réglementaires, consultez le guide financement CEE déstratificateur.

Budget et financement

L’investissement total a été de 24 800 € HT (15 appareils standard + 1 appareil ATEX + câblage et mise en service).

L’appareil ATEX représentait 3 200 € du budget, contre 1 400 à 1 800 € pour un modèle standard de même puissance. Ce surcoût était inévitable compte tenu de la classification de la zone.

La prime CEE obtenue pour les 16 appareils EC (y compris le modèle ATEX qui reste EC) s’est élevée à 4 800 €. Le coût net après prime était de 20 000 €.

Avec des économies annuelles de 6 200 € sur le chauffage, le retour sur investissement est de 3,2 ans après prime CEE. Ce retour est très favorable et correspond aux projections initiales de 3 à 4 ans. Pour un calcul de retour sur investissement adapté à votre usine, renseignez le formulaire de devis gratuit.

Questions fréquentes

Les déstratificateurs sont-ils compatibles avec les vapeurs dégagées dans une usine de plasturgie ?

Certains plastiques en fusion dégagent des vapeurs qui peuvent être corrosives ou inflammables. Dans les zones de production avec dégagement de vapeurs classifiées, les déstratificateurs doivent être de type ATEX (atmosphère explosive). Dans les zones de stockage sans dégagement actif de vapeurs, des modèles standard avec IP54 ou IP55 suffisent. Les exigences de classification des zones sont disponibles sur les fiches CEE officielles ([fiches CEE officielles](https://www.ecologie.gouv.fr/politiques-publiques/dispositif-certificats-deconomies-denergie)) et les guides de l'ADEME ([guide ADEME sécurité industrielle](https://www.ademe.fr)).

La chaleur dégagée par les presses à injection réduit-elle l'intérêt des déstratificateurs ?

Non, au contraire. Les presses à injection sont des sources de chaleur localisées qui créent des îlots chauds dans l'atelier. Cette chaleur monte vers le plafond et s'accumule en hauteur. Les déstratificateurs redescendent cette chaleur vers les zones de travail froides, améliorant à la fois le confort des opérateurs et l'uniformité thermique. Ils permettent de réduire la puissance de chauffage d'appoint nécessaire en hiver.

Quelle économie peut-on attendre dans une usine de plasturgie avec des déstratificateurs ?

Dans une usine de plasturgie, les économies de chauffage par déstratification sont de 15 à 25 % selon la hauteur du bâtiment et la présence d'apports de chaleur process. Pour une usine de 3 000 m² avec un budget chauffage de 40 000 €, les économies sont de 6 000 à 10 000 € par an. La prime CEE IND-BA-110 permet de financer une partie de l'investissement initial.